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注塑成型中，包胶ABS的TPE容易断浇口和起皮的原因可以归结为多个方面，主要包括材料特性、模具设计、工艺参数以及操作过程等。以下是对这些原因的具体分析：

一、材料特性

相容性问题：TPE与ABS之间的相容性可能不够理想，导致在注塑过程中两种材料之间的结合力不强，容易出现分层或起皮现象。此外，TPE材料的硬度、弹性等特性也会影响其与ABS的结合效果。

材料强度：如果TPE材料的强度不足，或者由于存储不当导致材料性能下降（如含水分、发生老化降解等），那么在注塑过程中就容易出现断裂或起皮问题。

二、模具设计

浇口设计：浇口尺寸过小或位置不当，会导致熔体通过浇口时产生过高的剪切力，从而引起起皮或断裂。此外，模具流道的设计也应尽量减少棱角和应力集中点，以避免水口易断裂。

模具温度：模具温度对TPE材料的冷却和固化过程有重要影响。如果模具温度过高或冷却时间不足，TPE材料在强度未完全形成时就被拉出浇口，容易导致断裂。

三、工艺参数

注塑速度和压力：注塑速度和压力过大，会使熔体在流动过程中产生较大的拉伸应力，增加断裂的风险。同时，过高的剪切速率也可能导致TPE材料起皮或分层。

注塑温度：注塑温度过高会使TPE材料降解，韧性下降，从而增加断裂的可能性。而温度过低则会影响材料的流动性，导致填充不足或表面质量下降。

四、操作过程

烘料处理：如果TPE材料在注塑前未进行充分的烘料处理，去除材料中的水分和挥发物，那么在注塑过程中就容易出现气泡、起皮或断裂等问题。

停机时间：长时间停机后重新启动注塑机时，由于熔体在机筒内停留时间过长，可能发生老化降解，导致后续注塑产品质量下降。