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注塑模具制造一般避免不了经过锻造、切削、热处理等多道机械加工工序。为了确保注塑模具制造质量，降低开模成本，在材料选择上，注塑模具应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性和可研磨性，同时还要有较小的氧化、脱碳敏感性，以及易发生淬火变形开裂的特点。
1、可锻性
热力锻造后的钢材变形抗力低，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂和沉淀网状碳化物倾向低。
2、退火工艺性
退火温度范围宽、硬度低、波动范围小、球化速率高；
3、切削加工性
注塑模具制造中材料切削量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。是选择模具钢材的重要因素。
4、氧化、脱碳敏感性
抗氧化怀能在高温下加热良好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，易产生麻点。
5、淬硬性
淬火后表面硬度均匀高。
6、淬透性
淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。
7、淬火变形开裂倾向
传统淬火体积变化小，形变不明显，畸变较小，异常变形倾向低。传统的淬火开裂敏感度低，对淬火温度和工件形状不敏感。
8、可磨削性
注塑模具材料磨削性能好的话，在模具制造过程中砂轮损耗相对较小，对砂轮质量和冷却条件没有太高要求，不易出现磨削磨损裂纹。
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