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注塑模具标准的试模流程是怎样的？

试模是注塑模具制造中非常重要的一步，它是为了验证注塑模具制造的可行性，也是为了找出模具上的缺陷并加以修改。以适应后续的批量修改。那么标准的试模流程是怎样的呢？

首先:设定料简温度，须使用感应器测量实际熔体温度。

第二步:设定注塑模具温度，须使用感应器测量实际模腔温度.而且需要测试模具型腔各点温度是否平衡. 要求:温差＜5℃，Z好＜2℃;否则须检查注塑模具冷却系统。

第三步:在没有保压压力与保压时间的前提下,作短射填充试验,找出压力切换点。

把握熔体流动状态;验证浇口是否平衡（PS：模具温度不均匀,对于尤其是热敏性材料及浇口很小的情况下,些微的模温差异都会造成自然平衡流道的不平衡力）。

第四步:找出优化的注射速度,即转压注射压力Z低时的注射速度。查看流动状态（是否有喷射等） ,产品表观以及注射压力是否过大决定是否需要流道尺寸,浇口尺寸和位置等。

第五步:找出保压时间（即浇口冷凝时间） .每次取2模产品,然后称重（不含料头）.保压时间就是产品重量开始稳定的时间.每次加0.5s（小产品的话可以取?。?。

第六步:设定冷却时间:不断降低冷却时间直至产品不出现缺陷的z短时间。

查看产品各部分冷却状况是否一致,以决定哪部分需要强化或弱化冷却。

第七步:设定保压压力:

首先找出Z低保压压力:产品刚出现充模不足,凹陷,内应力,尺寸偏小等问题时的保压压力。

然后找出Z高保压压力:产品刚出现毛刺,内应力,脱模不良,尺寸扁大等问题时的保压压力。

分析Z大保压和Z低保压的范围,并通过可能的注塑模具修改来使他们的范围尽量扩大。

第八步:记录并保存以上工艺参数，然后修模。

第九步:修模后重新试模，尽量保持跟上一次的工艺参数一样。

第十步:在模具修改完毕后在确定的参数基础上生产,取产品50模，一模一模称重并测量某一或几个关键尺寸,研究重量和尺寸之间的关系,确定可接受的重量控制偏差。